UnternehmenPPS - Das schiebende System
Im herkömmlichen Produktionssystem ermittelt ein zentrales PPS-System auf der Basis von Rüstzeiten optimale Losgrößen für unabhängig voneinander agierende Fertigungsbereiche, die nach dem Werkstattprinzip organisiert sind. Dabei schiebt jeder Bereich seine Teile in einen Puffer für den nachfolgenden Prozess. Bei Bearbeitungszeiten von weniger als einer Stunde, liegt die Produktionsdurchlaufzeit oft bei mehreren Wochen.
Kanban - Das ziehende System
Es wird nur das produziert, was gerade verbraucht wurde. Mit schnellen Werkzeugwechseln wird die Produktion kleiner Losgrößen wirtschaftlich. Die Durchlaufzeit ist fast identisch mit der reinen Bearbeitungszeit. Das Material ist permanent im Fluss. Die Durchlaufzeit reduziert sich gegenüber dem schiebenden System um über 90%.
Die Information, was in welcher Menge zu produzieren ist, wird vom nachgelagerten Bereich mittels einer Kanban Karte an den vorgelagerten Bereich weitergegeben. Damit verliert das PPS-System seine zentrale Steuerungsfunktion. Es hat nur noch Dokumentationsfunktion für Teile- oder Kundenstammdaten. Die Steuerungsfunktion übernehmen die Kanban Karten, die die Steuerungsdaten dezentral transportieren.
Das Material im Prozess kann durch den Einsatz des Kanbansystems schrittweise um bis zu 90% reduziert werden. Parallel dazu werden die vorher durch die hohen Materialbestände kaschierten Probleme, die nun wie Riffe im Meer zu Tage treten, sukzessive gelöst. Aus diesem Grund wird das Kanban System nicht sofort flächendeckend eingesetzt, sondern Step by Step.
Die Funktionsweise des Kanbansystems
Kanban ist das japanische Wort für Materialbegleitkarte. Beim Transport befinden sich die Kanban immer in oder an einem Materialbehälter. Die Anzahl der Kanban pro Artikelnummer ist fest definiert und die maximale Materialmenge im Prozess somit vorgegeben. Da nur ein leerer Behälter mit einem Kanban den Nachschub eines vollen Behälters mit einem Kanban auslöst, sind nie mehr Materialbehälter im Umlauf, als Kanban. Das ist der große Vorteil gegenüber einem PPS-gesteuerten Pushsystem, in dem es de facto keine fest definierten Obergrenzen gibt und der Materialbestand permanent schwankt.
Man unterscheidet zwei Arten von Kanbansystemen:
Kanban in der Losgrößenfertigung
Innerhalb der beiden Fertigungsarten kommen die folgenden beiden Grundtypen von Kanban zum Einsatz:.
Ein Produktionskanban löst die Produktion eines End- oder Zwischenproduktes aus. Ein Transportkanban initiiert den Transport von Rohmaterial oder Zwischenprodukten von einem Puffer zur nächsten Fertigungsstufe. Wieviele Produktions Kanban pro Artikelnummer im Einsatz sind, hängt von der Losgröße bzw. von der geplanten Produktionsmenge ab. Die Anzahl der Transportkanban richtet sich nach einem fest definierten Zeitrhythmus, in dem das Rohmaterial in der Produktion nachgeschoben wird. D.h. die leeren Behälter werden in fest definierten Zeitabständen gegen volle ausgetauscht. Der kleinste sinnvolle Rhythmus sind 20 Minuten.
Abhängig davon, wie die Kanban im Prozess zirkulieren, gibt es zwei weitere Arten der Unterscheidung von Kanban:
Beim Containerkanban ist der Kanban fest am Behälter befestigt. Dies ist zum Beispiel sinnvoll, wenn im internen Supermarkt von Großbehältern in kleinere Kanbanbehälter umgepackt wird und diese kleinen Kanbanbehälter immer in der gleichen Menge zwischen Supermarkt und Verbraucher zirkulieren.
Beim Umsteckkanban - der am häufigsten verbreiteten Kanban Variante - zirkulieren die Kanbanbehälter zwischen externen Lieferanten und internen Verbrauchern. In diesem Fall werden die Kanban vom leeren Kanbanbehälter entnommen und an den vollen Kanbanbehälter vom Lieferanten umgesteckt. Der Lieferantenbehälter geht demnach ohne Kanban an den Lieferanten zurück.
Die Vorteile des Kanbansystems
Einmal installiert, ist das Kanbansystem quasi ein Selbstläufer. Das Kanbansystem erfordert eine hohe Disziplin der Mitarbeiter. Die Kanbanspielregeln müssen eingehalten werden. Das Kanbansystem kennt keine Fehlertoleranz. Dinge, die nicht in Ordnung sind, werden durch das Kanbansystem schonungslos aufgedeckt und anschließend - nein, nicht unter den Teppich gekehrt, sondern in Ordnung gebracht. Das Kanbansystem ist die sicherste Methode, schnell und nachhaltig Ordnung in jede Fabrik zu bringen.
Mit dem Kanbansystem hat man die Möglichkeit, das Material in hoher Anlieferfrequenz von beispielsweise 20 Minuten in kleinsten Kanbanbehältern in die Produktion zu bringen. Aufgrund kleinster Kanbanbehälter lässt sich somit die Produktionsfläche extrem komprimieren, so dass die Laufwege der Mitarbeiter gegen Null gehen.
Wo vorher eine Teilevariante in einer Gitterbox gestanden hat, stehen nun 10 Teilevarianten in Kanbanbehältern, so dass dann alle Teilevarianten permanent in der Montage bereitgestellt werden können. Damit entfällt die Umrüstzeit auf eine andere Produktvariante. Früher mussten zuerst die nicht verbrauchten Großbehälter entfernt werden und neues Material bereitgestellt werden. Aufgrund der kleinen Kanbanbehälter greift der Mitarbeiter beim Typwechsel statt in die obere Kanbankiste dann in die untere oder die daneben stehende Kanbankiste.
Die Einsatzmöglichkeiten des Kanbansystems
Da für die Installation eines Kanbansystems ein erheblicher Einmalaufwand erforderlich ist, macht es nur in der Serienproduktion Sinn. Für die Schiffsproduktion beispielsweise ist Kanban völlig ungeeignet, aber für die Produktion von Flugzeugen, wo über Jahre mehr oder weniger ähnliche Typen gebaut werden, wird Kanban beispielsweise von Boeing seit einigen Jahren mit großem Erfolg eingesetzt. D.h., alles was in Serie produziert wird, kann mit Kanban versorgt werden. Allerdings sollte das Kanbansystem nicht isoliert, sondern als Gesamtpaket mit den anderen Elementen des TPS - also des Toyota Produktionssystems - zum Einsatz gebracht werden.
